Wydajność w sektorze medycznym zależy w równym stopniu od precyzji i masowej produkcji. Stanowi ona podstawę do obniżenia kosztów opieki zdrowotnej dla pacjentów i dostawców usług medycznych. Na targach Fakuma 2024 firma Sumitomo (SHI) Demag zaprezentuje, w jaki sposób można wdrożyć skalowalne rozwiązania w celu optymalizacji wydajności przy jednoczesnym obniżeniu kosztów produkcji na jednostkę.
Konwencjonalnie, większa masa wtrysku wymaga większej maszyny. Jednak po raz pierwszy na świecie zespół medyczny na targach Fakuma 2024, kierowany obecnie przez dyrektora ds. rozwoju biznesu medycznego Andreasa Montaga, zaprezentuje alternatywną, bardziej kompaktową 180-tonową maszynę IntElect, napędzaną nową jednostką wtryskową.
Wraz z wprowadzeniem jednostki wtryskowej 910 - największej, jaką można pomieścić w tej 180-tonowej maszynie - zakres zastosowań w zakresie siły zacisku 130-180 ton został rozszerzony. Jedną z kluczowych korzyści wynikających z możliwości wyboru maszyny o mniejszych gabarytach, która może obsługiwać większe masy wtrysku, są szybkie oszczędności energii.
Aby zademonstrować to elastyczne połączenie i precyzyjną kontrolę przetwarzania, na głównym stoisku wystawowym maszyna IntElect będzie formować tłoki strzykawek o wadze 29 gramów z nieporowatego polietylenu o wysokiej gęstości (HDPE) co 6,5 sekundy, przy użyciu 32-gniazdowego narzędzia. Ta konkretna prezentacja została zrealizowana we współpracy z firmą elm-plastic, która dostarczyła również narzędzie, system chłodzenia i dodatkowe urządzenia peryferyjne.
"Ta wysoce wydajna, a jednocześnie kompaktowa medyczna komórka produkcyjna do pomieszczeń czystych charakteryzuje się powtarzalnością i czystością. Zbudowana z myślą o wysokiej prędkości i precyzji, została zaprojektowana do obsługi aplikacji medycznych o bardzo wąskiej tolerancji, produkowanych w dużych ilościach w najbardziej wydajny sposób, a jednocześnie zapewnia przetwórcom elastyczność w formowaniu wszystkiego, od małych części medycznych po większe komponenty" - wyjaśnia Andreas Montag.
Możliwość dodania ślimaka 50 mm pozwala przetwórcom na formowanie większych części. Możliwość szybkiego przełączania między trzema rozmiarami śrub (45, 50 i 60 mm, z opcją dodania również 55 mm) zapewnia wybór optymalnego rozmiaru śruby do każdego zastosowania medycznego. Zwiększa to jeszcze bardziej elastyczność przetwarzania i wydajność produkcji.
Zamiast automatyzacji usuwania komponentów, ten eksponat wykorzystuje przełącznik QA zainstalowany w celi produkcyjnej. Po otwarciu formy, tłoki strzykawek spadają kaskadowo na przenośnik taśmowy, gdzie odrzucone części są segregowane, a dobre części ważone i liczone w systemie wymiennych pudełek dostarczanych przez AM Plastics. "Wszystko to zostało osiągnięte bez poświęcania jakiejkolwiek powierzchni - produktywność została zwiększona poprzez bardziej efektywne wykorzystanie przestrzeni podłogowej i pionowej, zwiększając wydajność na metr kwadratowy" - podkreśla Andreas Montag.
Skalowalne rozwiązania medyczne
Jako specjaliści w przetwarzaniu medycznym, HEKUMA na stoisku A7-7202 zaprezentuje jedną ze swoich skalowalnych i elastycznych konfiguracji pomieszczeń czystych zaprojektowanych do produkcji szalek Petriego. Integralną częścią tego pakietu medycznego jest system IntElect2 100. HEKUMA opisuje tegoroczną prezentację jako doskonały przykład dobrze przemyślanego, zautomatyzowanego, skalowalnego systemu "pod klucz". Dzięki temu idealnie nadaje się do mniejszych serii produkcyjnych, a także zapewnia większą wartość masowym producentom komponentów medycznych.
Opierając się na uzupełniających się mocnych stronach azjatyckiego specjalisty w dziedzinie oprzyrządowania Jestar Mold Tech, współpraca HEKUMA pokazuje również, jak wysokiej klasy i innowacyjne rozwiązania mogą ze sobą współpracować i być opłacalne. Zamiast używać konwencjonalnej formy stosowej do produkcji szalek Petriego, Jestar dostarcza narzędzie jednostronne 2+2, aby zapewnić siedmiosekundowy czas cyklu i wysoką wydajność produkcji. Hekuma zapewnia samą automatyzację: 6-osiowy robot usuwa części poprzez usuwanie boczne.
Efektywność kosztowa nie oznacza jednak kompromisów w zakresie standardów. Aby zachować zgodność z wyraźnymi standardami zarządzania jakością i walidacji ISO 13485 dla urządzeń medycznych, maszyna IntElect jest wyposażona w ustawione parametry użytkownika. Pomaga to zapewnić, że procesy są utrzymywane w określonych przepustowościach i że użytkownicy nie dokonują regulacji ustawień ciśnienia, temperatury, przepływu i chłodzenia bez pozwolenia.
Każdy z ośmiu eksponatów Sumitomo (SHI) Demag na targach Fakuma 2024 stanowi przykład ścisłej współpracy, jaką firma przyjmuje ze wszystkimi partnerami branżowymi, oraz zjednoczonego dążenia do zwiększenia wydajności procesorów lokalnie i globalnie.