Na targach K 2025 firma Sumitomo (SHI) Demag podkreśli, w jaki sposób silne i skoordynowane wysiłki specjalistów w zakresie sprzętu i materiałów LSR stoją na czele przejścia na bardziej energooszczędne technologie elektryczne. Na trzech wystawach IntElect 130t LSR, Nexus, Kracht, Rico, Momentive, Wacker i Shin-Etsu zaprezentują, w jaki sposób współpraca partnerska przenosi niezawodność i powtarzalność LSR na nowy poziom zoptymalizowanej wydajności.
Ciągłe inwestycje w proces produkcji LSR, w tym bardziej powszechne wdrażanie technologii całkowicie elektrycznych, prowadzą do znacznego wzrostu jego zastosowania w szerokim zakresie środowisk przemysłowych. Ponadto, coraz więcej producentów OEM wprowadza produkcję LSR we własnym zakresie, aby skrócić czas realizacji, wspierać skalowalność i usprawnić łańcuchy dostaw, zauważa Jens Dickel, specjalista Sumitomo (SHI) Demag LSR.
Odpowiadając na te trendy, Sumitomo (SHI) Demag celowo skoncentrowała swoje wysiłki na zapewnieniu, że każdy element dozowania, oprzyrządowania i automatyzacji działa płynnie razem jako pakiet "gotowy do produkcji". Trzy eksponaty na targach K 2025 prezentują tę całkowitą synergię.
Każda maszyna IntElect LSR zawiera znormalizowany zestaw LSR, który obejmuje specjalną śrubę, zawór zwrotny, pompę próżniową i technologię przełączania. Cechy te przyczyniają się do czystości i precyzyjnej kontroli wtrysku wymaganej przy przetwarzaniu materiałów LSR. Oprócz maszyny do formowania, przetwórcy wymagają optymalnej kontroli temperatury.
Dickel wyjaśnia: "To właśnie tutaj wzajemne zaufanie dzielone między specjalistycznymi partnerami LSR prowadzi do lepszych wyników dla klientów. Każdy z nich jest ekspertem w swojej dziedzinie, w tym w zakresie oprzyrządowania LSR, dozowania, automatyzacji i materiałów".
Synergia LSR bez kompromisów
Na głównej ekspozycji Sumitomo (SHI) Demag (hala 15, stoisko D22), kompaktowa cela produkcyjna IntElect 130t jest wyposażona w standardową 3-płytową 32-gniazdową formę, narzędzie End of Arm Tool (EOAT) i zimny pokład Timeshot, wszystkie dostarczone przez Nexus. W pełni zintegrowany, aby osiągnąć najwyższą stabilność przetwarzania w zastosowaniach związanych z bezpieczeństwem motoryzacyjnym o wąskiej tolerancji, ten eksponat produkuje ramy uszczelniające do wtyczek ładowania wysokiego napięcia. Uszczelki są wykonane z wstępnie zabarwionego na niebiesko materiału LSR 2040 firmy Momentive.
Integralną częścią tego pakietu LSR jest w pełni zautomatyzowany system dozowania Nexus X200 z kolorową pompą USD, zapewniający pełną kontrolę przetwarzania i zgodność ze standardem OPC UA 40082-3. Co 26 sekund maszyna IntElect dostarcza precyzyjną porcję 42 gramów wstępnie zmieszanego materiału LSR. Nexus Timeshot zapewnia, że każda z 32 wnęk jest idealnie wyważona i wypełniona materiałem.
Każda uszczelka jest następnie wyjmowana z formy za pomocą dostosowanego efektora końcowego robota Nexus zamontowanego na trzyosiowym robocie liniowym Demag SAM-C firmy Sumitomo (SHI). Pozwala to na umieszczenie komponentów na przenośniku w celu dalszej obróbki lub ułożenie ich w pojemniku magazynowym z silosem z pleksiglasu, aby zapobiec pyłowi i innym zanieczyszczeniom zagrażającym bezpieczeństwu. Części mogą być następnie ręcznie lub automatycznie sortowane do kontroli.
24-godzinna autonomiczna produkcja medyczna
Kolejna wtryskarka IntElect 130t LSR znajduje się na wysoce zautomatyzowanej modułowej wystawie Nexus produkującej zawory medyczne (hala 12, B53). System ten, obejmujący inteligentną robotykę, precyzyjną technologię cięcia wzdłużnego, opcjonalną inspekcję kamerą i identyfikowalne opakowania, reprezentuje nieograniczone możliwości w 24-godzinnej autonomicznej produkcji.
W pełnym cyklu trwającym 40 sekund na ujęcie, 6-osiowy robot usuwa 16 uformowanych części i przenosi je do stacji cięcia wzdłużnego. Następnie robot EOAT przemieszcza się w tę i z powrotem pomiędzy 16-gniazdowym narzędziem formującym a stacją cięcia wzdłużnego.
Równocześnie mogą być przeprowadzane kontrole wizualne za pomocą zautomatyzowanego systemu inspekcji z kamerą, badającego dokładność cięcia i średnicę zewnętrzną. Po pomyślnym przejściu testu kontrolnego robot umieszcza wszystkie 16 części w dedykowanej skrzynce SLC. Zapewnienie pełnej identyfikowalności.
Aby zapewnić optymalną wydajność, wielopoziomowa stacja buforowa umożliwia przechowywanie pięciu SLC bez konieczności ręcznej interwencji przez okres do 24 godzin. Dodatkowo, szuflada w modułowej celi segreguje próbki komponentów do testów laboratoryjnych. Inna oddziela części rozruchowe lub partie specjalne od regularnej produkcji. Można również zintegrować pakowanie flow pack na żądanie, umożliwiając pakowanie, etykietowanie i rozładowywanie każdej porcji na żądanie za pomocą szuflady kontroli jakości.
Dozowanie napędzane elektrycznie skraca przestoje
Wykorzystując wieloletnie doświadczenie w dozowaniu LSR, Kracht prezentuje serię SilcoStar E-Drive na trzeciej elektrycznej maszynie formierskiej IntElect (hala 11, E48). Zaprojektowany specjalnie do dozowania LSR, oferuje wysoką wydajność (do 10 l / m), szybką wymianę materiału dzięki podwójnej wymianie beczki 200L oraz w pełni zamkniętą konstrukcję dla większego bezpieczeństwa i czystości. Odpowiedni do środowisk czystych, Kracht twierdzi, że jego serwoelektryczny napęd liniowy oferuje dziesięciokrotnie dłuższą żywotność niż systemy dozujące wykorzystujące konwencjonalne napędy śrubowo-kulkowe.
Aby zapewnić niezmiennie dokładne proporcje mieszania kolorów bez konieczności ręcznej ponownej kalibracji, zintegrowana technologia sterowania zapewnia dynamiczną regulację w celu dopasowania natężenia przepływu. Czas przestoju maszyny jest dodatkowo zminimalizowany dzięki głowicy mieszającej E-Drive z funkcją szybkiego czyszczenia. Zajmuje to średnio pięć minut, co pozwala zaoszczędzić cenny czas i pieniądze, informuje Kracht.
Wyposażony w 256-gniazdowe narzędzie do formowania Rico, w czasie cyklu krótszym niż 12 sekund, ten pakiet IntElect LSR produkuje 15,4-gramowe uszczelnienia z pojedynczego drutu z absolutną precyzją i stabilnością. Pomimo tak wysokiej przepustowości, zużycie energii przez maszynę IntElect pozostaje jednym z najniższych na rynku, informuje Dickel.
Wszystkie trzy urządzenia LSR obsługują interfejs OPC-UA, bezpośrednio łącząc dane pomiarowe z danymi przetwarzania IntElect, aby zapewnić w pełni identyfikowalny i stabilny proces produkcyjny.