Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH, Schwaig - październik 2023 r.
Na targach Fakuma 2023 odwiedzający będą mieli okazję zobaczyć kompetencje Sumitomo (SH) Demag w zakresie przetwarzania LSR podczas dwóch pokazów na żywo. Na swoim głównym stoisku firma podkreśla swoje przykładowe kompetencje w zakresie przetwarzania LSR w wielu gniazdach, w tym kompatybilność z interfejsem OPC-UA, na całkowicie elektrycznej wtryskarce IntElect 180/570-250. Odwiedzający stoisko Reinhardt-Technik (hala A3, stoisko 3313) będą mieli okazję zapoznać się z innym rynkiem, na którym przetwarzanie LSR jest powszechne - sektorem opieki zdrowotnej.
"Rynek płynnego silikonu rozwija się dynamicznie, zarówno pod względem zastosowań wymagających umiejętności w zakresie LSR, jak i ilości", zauważa Rustam Aliyev, ekspert LSR firmy i dyrektor ds. rozwoju biznesu w branży motoryzacyjnej i elektronicznej.
LSR jest uważany za wyjątkowy materiał, ponieważ pozostaje elastyczny i sprężysty do -50°C, a jednocześnie zachowuje swoje właściwości do 200°C. W rezultacie LSR jest szeroko stosowany w komponentach elektronicznych, kablach itp., gdzie wymagana jest izolacja, a także w produktach medycznych i zdrowotnych oraz w sektorze dóbr konsumpcyjnych. Aby wesprzeć te rynki, w ciągu ostatnich pięciu lat firma Sumitomo (SHI) Demag poczyniła znaczące inwestycje, opracowując w pełni elektryczny pakiet LSR, który nieuchronnie zapewnia czystość i precyzyjną kontrolę wtrysku wymaganą do obsługi tego materiału o niskiej lepkości. Tegoroczna wystawa Fakuma demonstruje zaawansowaną biegłość firmy w formowaniu komponentów LSR o wysokiej specyfikacji, podkreśla Alijew.
Zaawansowane technologicznie jednoprzewodowe uszczelki samochodowe typu twin-shot
Na głównym stoisku Sumitomo (SHI) Demag (hala B1, stoisko 1105) znajduje się w pełni elektryczna wtryskarka IntElect 180/570-250 wyposażona w pakiet LSR obejmujący podwójny system dozowania, robotykę oraz urządzenia peryferyjne do podciśnienia i odpowietrzania. W czasie cyklu wynoszącym zaledwie 17 sekund, ten pakiet LSR IntElect produkuje 256 pojedynczych uszczelek z pojedynczego drutu o wadze 0,059 grama z absolutną precyzją i stabilnością. Pomimo tak wysokiej przepustowości, zużycie energii przez maszynę IntElect pozostaje jednym z najniższych na rynku.
Specjalista w dziedzinie narzędzi LSR, firma RICO, dostarcza 256-gniazdowy system otwartych narzędzi. Materiał Elastosil LR 3844/50 firmy Wacker Chemie jest dozowany za pomocą zaawansowanego, ale kompaktowego systemu dozowania LSR eTwin Connect, zaprojektowanego przez innego eksperta w dziedzinie LSR - Reinhardt-Technik. Ten wysoce wydajny system dozowania i mieszania statycznego gwarantuje idealny stosunek mieszania dwóch dodatków, zapewniając przetwarzanie 99,75% materiału LSR.
Obsługujący pełną łączność interfejs OPC UA ułatwia płynną komunikację między sterowaniem maszyny IntElect a systemem dozowania eTwin Connect. Podczas każdego cyklu wtrysku intuicyjny, przyjazny dla użytkownika, wielodotykowy interfejs HMI o przekątnej 15,6 cala rejestruje całą dokumentację przetwarzania, w tym ciśnienie materiału, ustawienia barwienia i dodatków, aby zapewnić wysoki poziom przejrzystości i identyfikowalności.
Pompy tłokowe eTwin z serwonapędem pozwalają zaoszczędzić do 80% energii w porównaniu z pompami pneumatycznymi. Zintegrowany system chłodzenia i przepływ objętościowy bez pulsacji pomagają zoptymalizować proces napełniania i zapobiegają zbyt szybkiemu utwardzaniu materiału LSR. Urządzenie wykonuje również automatyczne odpowietrzanie, usuwając powietrze z materiału przed podaniem go do maszyny formującej i narzędzia. W połączeniu z wysoką dynamiką wtrysku IntElect, powtarzalny proces zapewnia najwyższą jakość komponentów.
Modułowa konstrukcja LSR eTwin Connect pozwala na szybką konfigurację programów i natychmiastową aktualizację oprogramowania. Aby umożliwić szybką wymianę bębna i ułatwić konserwację, system jest również wyposażony w urządzenie zwijające i automatyczne blokady bębna.
Dysze z podwójną końcówką zapewniają wysoką precyzję wgłębiania
Aby wesprzeć wielkoseryjną produkcję pojedynczych uszczelek jednoprzewodowych, partner narzędziowy Rico Group ujawnia swoje opatentowane 256-kawitacyjne narzędzie do formowania LSR. Łącząc system bezpośredniego wtrysku z technologią podwójnych dysz ze zoptymalizowaną siłą zamykania maszyn IntElect, ten pakiet LSR z powodzeniem osiąga największą liczbę gniazd w najbardziej kompaktowej przestrzeni montażowej. System "pod klucz" koordynuje każdy etap przetwarzania, aby wydajnie produkować 256 części LSR co 15 sekund przy minimalnej ilości wypływek i odpadów materiałowych. "To definicja zrównoważonej produkcji wielkoseryjnej" - zauważa Alijew.
Aby zapewnić stałą temperaturę materiału we wszystkich 256 zagłębieniach, narzędzie Rico zostało zaprojektowane do pracy z zimną siłą zamykania. Pomaga to uniknąć przedwczesnego utwardzania materiału przed wypełnieniem każdego gniazda. W rezultacie zmniejsza to ryzyko uszkodzenia komponentów i narzędzi, a w konsekwencji kosztownych przestojów maszyny i kosztownych napraw narzędzi.
"Zintegrowanie wysoce precyzyjnego systemu dozowania z maszyną IntElect i optymalny bilans cieplny uzyskany dzięki systemowi podawania z podwójną końcówką dyszy Rico zapewnia niespotykaną dotąd dystrybucję 15-gramowego śrutu. Rezultatwysokiej dynamiki maszyny oznacza, że dokładność masy części wynosząca 0,059 grama jest powtarzalnie replikowana w najkrótszym możliwym czasie cyklu", wyjaśnia Aliyev. Równoległe nakładanie się funkcji, w tym automatyzacja wyjmowania części z narzędzia za pomocą specjalnie dostosowanej płyty chwytaka, odgrywają znaczącą rolę w utrzymaniu 15-sekundowego czasu cyklu, dodaje ekspert LSR i motoryzacji.
Dynamiczna, przyjazna dla użytkownika automatyzacja
Wszystkie osiem eksponatów Sumitomo (SHI) Demag na targach Fakuma zawiera pewną formę automatyzacji z obszernej trójpoziomowej strategii SAM firmy. W przypadku prezentacji motoryzacyjnej LSR, cela jest wyposażona w dostosowanego robota Sepro SDR 22X.
Zamiast wyrzucać wszystkie 256 części, z których każda waży 0,059 grama, z narzędzia i wrzucać je do pudełka, robot Sepro SDR 22X wyciąga części, umieszczając je w urządzeniu oddzielającym. Wszystkie 256 komponentów jest następnie kierowanych do indywidualnego pojemnika, z którego trafiają do mniejszych pudełek do pakowania. Pomaga to określić gniazdo formy, z którego pochodzi każda część, a interfejs OPC łączy się z danymi przetwarzania IntElect w celu zapewnienia pełnej identyfikowalności.
To innowacyjne rozwiązanie automatyzacji SDR daje również możliwość zdeponowania plomby w określonych odstępach czasu w szufladzie kontroli jakości w celu przeprowadzenia inspekcji. Częstotliwość odkładania zgrzewów jest określana przez operatora, na przykład co 10, 100 lub 1000 cykli wtrysku.
Demonstracja nieograniczonych możliwości LSR w opiece zdrowotnej
Odwiedzający stoisko Reinhardt-Technik (hala A3, stoisko 3313) będą mieli okazję zapoznać się z innym sektorem, w którym przetwarzanie LSR jest powszechne. Produkcja chirurgicznych osłon dentystycznych wymaga połączenia najcieńszych ścianek i grubszych geometrii. Aby osiągnąć ten poziom trójwymiarowej precyzji formowania LSR, specjaliści w dziedzinie zastosowań medycznych EMDE MouldTec dostarczają 4-gniazdowe narzędzie do formowania, które mieści się w dużej przestrzeni narzędziowej IntElect 75/420-65.
Biorąc pod uwagę, że każdy artykuł dentystyczny waży zaledwie 0,425 grama, a masa wtrysku LSR wynosi zaledwie 1,7 grama, na wystawie zaprezentowano najmniejszą jednostkę wtryskową IntElect firmy Sumitomo (SHI) Demag. LSR eTwin Connect firmy Reinhardt-Technik dostarcza materiał do narzędzia dyszy igłowej. Materiał jest następnie wtryskiwany dwukrotnie do każdej z czterech wnęk. Dane pomiarowe łączą się bezpośrednio z danymi przetwarzania IntElect za pośrednictwem OPC-UA, zapewniając w pełni identyfikowalny i stabilny proces produkcji.
Produkując cztery bezgratowe elementy dentystyczne co 25 sekund, robot Demag SAM-C5 firmy Sumitomo (SHI) wykonuje zadanie wyjmowania z formy. Specjalne narzędzie na końcu ramienia wykorzystuje sprężone powietrze do delikatnego wyjmowania i umieszczania pokryw dentystycznych w pojemnikach, zapewniając, że standardy higieny nigdy nie zostaną naruszone.