Od samego początku było to partnerstwo: 23 stycznia 1998 r., kiedy Thomas Brüsch założył firmę SLM Kunststofftechnik, dostawcę dla branży motoryzacyjnej, na zielonej działce w Oebisfelde - małym miasteczku w Saksonii-Anhalt, niegdyś części dawnego regionu przygranicznego w pobliżu Wolfsburga - zamówił pierwsze siedem wtryskarek hydraulicznych o sile zamykania od 800 do 3300 kN od dzisiejszej firmy Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH (wówczas Demag Plastics Group) w Schwaig. Dziś, 27 lat później, współpraca nadal trwa. W 2024 roku firma zakupiła cztery w pełni elektryczne wtryskarki o sile zamykania od 750 do 4500 kN - wszystkie modele z serii IntElect niemiecko-japońskiego producenta.
"Jedna z nich była w rzeczywistości naszą 75. maszyną od Sumitomo (SHI) Demag - co pokazuje, jak ufne jest to wieloletnie partnerstwo i że jest to coś więcej niż tylko relacja biznesowa" - mówi dyrektor zarządzający Gunnar Kasprzyk, który kieruje SLM od początku roku jako następca Brüscha. "W obszarach, w których jesteśmy aktywni, istnieje tylko kilka alternatyw dla Sumitomo (SHI) Demag, które są dla nas naprawdę odpowiednie", wyjaśnia.
Silna pozycja rynkowa w produkcji deflektorów wodnych przy użyciu formowania wtryskowego 2K
Brüsch założył firmę jako student po powrocie z semestru spędzonego za granicą w USA. W tym czasie jego ojciec pracował dla dostawcy z branży motoryzacyjnej zaledwie 80 metrów od dzisiejszej siedziby SLM i dowiedział się, że SLM Modelltechnik uruchamia tam produkcję. Zaaranżował dołączenie swojego syna, a Brüsch wykorzystał okazję: dziś firma zatrudnia 300 osób, produkuje około 44 milionów plastikowych części rocznie przy użyciu jedno- i dwukomponentowego formowania wtryskowego i generuje sprzedaż na poziomie około 45 milionów euro rocznie.
Głównym klientem SLM jest Grupa VW ze wszystkimi swoimi markami i pochodnymi, w tym Audi, Porsche, Seat, Skoda, Bentley, Bugatti i Lamborghini. BMW jest również bezpośrednim klientem, wraz z wieloma renomowanymi dostawcami Tier-1, takimi jak Rehau, Magna, Faurecia, Kiekert i Meraxis. "Około 90 procent tego, co produkujemy, to komponenty zewnętrzne, takie jak zderzaki, części dodatkowe, wsporniki techniczne lub mocowania" - mówi Kasprzyk. "Mamy unikalny punkt sprzedaży i silną pozycję rynkową w deflektorach wody produkowanych przy użyciu dwukomponentowego formowania wtryskowego. Są to bardzo złożone części o ścisłych wymaganiach wymiarowych, powierzchniowych i funkcjonalnych".
43 z 57 wtryskarek firmy Sumitomo (SHI) Demag
SLM to skrót od Stereolithography Modeling i pierwotnie był znany jako SLM Modelltechnik i SLM Konstruktion, świadcząc usługi rozwojowe i konstruując prototypy dla Grupy VW. "Pewnego dnia VW powiedział nam: To nie ma sensu, że opracowujecie dla nas części aż do dojrzałości seryjnej, a potem musimy szukać innego dostawcy do produkcji" - wspomina Kasprzyk. Tak narodziła się własna produkcja SLM Kunststofftechnik. Ponieważ ojciec jego poprzednika miał już dwie maszyny od Sumitomo (SHI) Demag, nawiązał kontakt z ówczesnym inżynierem sprzedaży. "Wtedy kupiliśmy nasze pierwsze maszyny", mówi dyrektor zarządzający, spoglądając wstecz.
Od tego czasu współpraca między przetwórcą tworzyw sztucznych a producentem maszyn stale się rozwijała i pogłębiała. Spośród 57 wtryskarek ustawionych w sześciu halach produkcyjnych, 43 pochodzą od Schwaig lub Wiehe. "To, co szczególnie doceniamy w Sumitomo (SHI) Demag, to doskonała obsługa i wysoka dostępność maszyn. Jako dostawca dla branży motoryzacyjnej nie mamy długich czasów realizacji ani ogromnych pojemności magazynowych. Nie możemy czekać tydzień na technika, szybki serwis jest dla nas kluczowy", wyjaśnia Kasprzyk.
"Jeśli w przeszłości wystąpił jakiś problem, technicy serwisowi Sumitomo (SHI) Demag zawsze byli natychmiast na miejscu, współpracując z nami w celu znalezienia rozwiązań. Niektórzy z inżynierów serwisu wspierają nas od 25 lat i bardzo dobrze znają naszą firmę i środowisko". Dyrektor zarządzający szczególnie podkreśla dostępność 24/7 i rozwiązywanie problemów w ciągu 24 godzin jako kluczowe aspekty współpracy.
Teraz 13 w pełni elektrycznych maszyn z serii IntElect
Innym powodem preferowania niemiecko-japońskiego dostawcy jest wydajność produkcji i szkolenie personelu. "Ponieważ wszystkie nasze maszyny pochodzą od jednego producenta, nie musimy przechowywać dużych części zamiennych w magazynie. Szkolenie naszych pracowników jest znacznie łatwiejsze, a ja mogę bardziej elastycznie przenosić operatorów między halami" - wyjaśnia Kasprzyk. Co więcej, wszystkie maszyny są wyposażone w układy sterowania NC4 i NC5, więc nie ma znaczenia, czy mają siłę zamykania 1000 czy 10000 kN - co znacznie ułatwia szkolenie.
Partnerstwo między obiema firmami jest spójne, ale okazało się również elastyczne i elastyczne w odpowiedzi na zmieniające się technologie i warunki ekonomiczne, takie jak rosnące koszty energii i wymogi zrównoważonego rozwoju. Podczas gdy pierwsze maszyny były wyłącznie hydrauliczne, od 2014 roku w SLM działają również w pełni elektryczne wtryskarki Sumitomo (SHI) Demag. "Wtedy kupiliśmy naszą pierwszą wtryskarkę IntElect Smart o sile zamykania 1000 kN i produkowaliśmy obudowy lusterek dla Grupy VW - ponad dziesięć milionów sztuk rocznie. Ta część platformy jest używana w wielu pojazdach Grupy, w tym VW, Seat, Porsche, Lamborghini, Skoda, Audi i Bentley" - relacjonuje dyrektor zarządzający.
Kasprzyk jest bardzo zadowolony z obecnej serii IntElect 2 i obecnie posiada 13 takich maszyn. "Ostatnio dodaliśmy jedną o sile 750 kN, jedną o sile 1300 kN i dwie o sile zamykania 4500 kN", mówi. "Decydującym czynnikiem w naszej decyzji o zakupie była kalkulacja ekonomiczna dostarczona przez Sumitomo (SHI) Demag w oparciu o parametry procesu. Pokazały nam one dokładnie, kiedy inwestycja się zwróci. Ponadto przeprowadziliśmy własne pomiary energii i porównaliśmy je z hydrauliką - to również nas przekonało".
Doskonała obsługa jako kluczowe kryterium zakupu
W pełni elektryczny IntElect charakteryzuje się średnio o dwa procent wyższą dostępnością, w połączeniu z dynamicznymi, precyzyjnymi i równoległymi ruchami, co zapewnia do dziesięciu procent większą wydajność. W porównaniu z konwencjonalnymi, w pełni elektrycznymi produktami konkurencji, IntElect zużywa do 20 procent mniej energii, a w porównaniu z hydrauliką jest do 80 procent bardziej wydajny. Jego wysoka precyzja i powtarzalność również znacznie zmniejszają ilość odpadów. To z kolei zwiększa wydajność i obniża koszty - kluczowe aspekty dla świadomej ekologicznie, zrównoważonej i nowoczesnej produkcji.
"Jesteśmy absolutnie przekonani do maszyn IntElect" - potwierdza Kasprzyk. "Kiedy przechodzi się przez hale, jest zauważalnie ciszej w porównaniu do obszarów, w których pracują maszyny hydrauliczne. W przypadku napędów serwo-hydraulicznych, im większa maszyna, tym więcej przewodów hydraulicznych jest potrzebnych - a wszystkie one muszą być wymieniane co sześć lat, co wiąże się ze znacznymi kosztami. Oczywiście cały ten olej hydrauliczny nie jest potrzebny w maszynie całkowicie elektrycznej. Ogólnie rzecz biorąc, nakłady na konserwację są znacznie niższe, a układ elektryczny nie musi się rozgrzewać po włączeniu" - wyjaśnia. Według niego decydującymi argumentami przemawiającymi za przejściem na maszyny w pełni elektryczne były przede wszystkim znaczne oszczędności energii i lepsza stabilność procesu.
Kasprzyk zauważa, że kolejnym szczególnie ważnym czynnikiem była doskonała obsługa partnera w zakresie maszyn. "Wszystkie maszyny IntElects, które zakupiliśmy w zeszłym roku, są wyposażone w połączone usługi wsparcia myConnect i myAssist. Pozwala to ekspertom z Sumitomo (SHI) Demag na zdalny dostęp do maszyn i bezpośrednie wsparcie, dzięki czemu nie potrzebujemy za każdym razem technika serwisowego na miejscu. Ponadto oprogramowanie pomaga nam lepiej zarządzać nieefektywnością, zmniejszać całkowity koszt posiadania, rozwiązywać błędy i minimalizować przestoje".
IntElect w użyciu do mniejszych, wymagających zastosowań
"Obecnie siła zamykania IntElect jest ograniczona do 5000 kN, co oznacza, że nadal polegamy na hydraulicznych maszynach Systec multi firmy Sumitomo (SHI) Demag do produkcji wielu części, takich jak deflektory wodne" - wyjaśnia Kasprzyk. Z drugiej strony, nowe IntElekty są wykorzystywane do mniejszych, bardziej wymagających zastosowań.
Przykładowo, IntElect 130-450 ze zintegrowaną komorą testową produkuje przezroczystą osłonę dla czujników radarowych. "Po formowaniu, części są usuwane z narzędzia z dwiema wnękami i automatycznie przenoszone do komory testowej. Tam czujniki sprawdzają defekty i grubość ścianek. Po zatwierdzeniu części są umieszczane na przenośniku taśmowym, a następnie pakowane" - opisuje. Oczekuje się, że wraz ze wzrostem złożoności części w przyszłości, wykorzystanie maszyn IntElect jeszcze bardziej się rozszerzy.
Nowe maszyny wyposażone w usługi wsparcia myConnect i myAssist
Modułowa platforma myConnect umożliwia dostęp do szerokiej gamy funkcji, pozwalając na szybką reakcję w przypadku przerw w produkcji. Klienci mogą również monitorować swoje dane w dowolnym momencie. W pełni zintegrowany sprzęt "Site Control" działa jako łącznik między procesorem maszyny i interfejsem HMI a oprogramowaniem. Na tej podstawie technologicznej można pobierać różne parametry maszyny, a dane produkcyjne można wizualizować w dowolnym miejscu i czasie.
myConnect oferuje pełną łączność, dzięki czemu można zintegrować cały zakład produkcyjny. W przypadku awarii można natychmiast otworzyć zgłoszenie serwisowe. myConnect ustanawia wówczas bezpieczny tunel VPN do centralnego serwera i umieszcza zgłoszenie w systemie zgłoszeń serwisowych. Certyfikat TÜV IT zapewnia maksymalne bezpieczeństwo podczas wymiany danych, która odbywa się wyłącznie za zgodą obu stron. Centralny serwer, który działa jako pośrednik między klientem a Sumitomo (SHI) Demag, jest obsługiwany wyłącznie w Niemczech i podlega surowym zasadom ochrony danych RODO.
Oprogramowanie myAssist zwiększa przejrzystość procesu formowania, zapewniając głębszy wgląd w parametry procesu. Umożliwia to mapowanie danych opartych na cyklach i szeregach czasowych. Użytkownicy mogą tworzyć niestandardowe pulpity nawigacyjne z metrykami materiałów lub zużycia lub definiować własne wskaźniki KPI w celu śledzenia procesów. Dzięki temu narzędziu przestoje są ograniczone, a zasoby i moce produkcyjne zoptymalizowane. Cyfrowy towarzysz procesu myAssist jest gotowy na przyszłość, ponieważ stanowi podstawę dla przyszłych aplikacji AI, które zostaną opracowane dla wszystkich procesów.
Wszystkie maszyny połączone w sieć i zintegrowane z MES
Aby zintegrować się z systemem realizacji produkcji (MES), nowe maszyny są wyposażone w najnowszy interfejs OPC-UA. Umożliwia to wirtualną produkcję w celu planowania i monitorowania zleceń produkcyjnych. Zamówienia są rejestrowane, przetwarzane i dostarczane cyfrowo na maszynie - całkowicie bez użycia papieru. W tle obsługiwane jest całe zarządzanie materiałami dla każdego zamówienia.
"Zasadniczo stosujemy Przemysł 4.0 od 2013 roku, kiedy wprowadziliśmy nasz system MES, który łączy wszystkie procesy" - mówi Kasprzyk. "Za pomocą jednego kliknięcia możemy uzyskać dane na temat tego, jak dobrze przebiegała produkcja pod względem dostępności, jakości i wydajności - codziennie, co tydzień lub co miesiąc". W tym celu wykorzystywany jest kluczowy wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness), który porównuje rzeczywistą wydajność linii produkcyjnej z jej teoretycznym potencjałem.
W SLM produkcja trwa 24 godziny na dobę, pięć dni w tygodniu. Centralny system dostarczania materiałów transportuje około 110 różnych rodzajów granulatów tworzyw sztucznych z silosów i oktabin do maszyn w sześciu halach formierskich. Oprócz własnego działu montażu zajmującego dwie hale, siedem budynków magazynowych oraz trzy budynki biurowe i gospodarcze, zakład SLM w Oebisfelde obejmuje łącznie 19 budynków o powierzchni około 60 000 metrów kwadratowych. Ostatnio, w grudniu 2024 r., otwarto nowy magazyn o powierzchni 2 810 metrów kwadratowych. "To sprawiło, że pojemność naszego zakładu osiągnęła swój limit, ale nadal mamy miejsce na rozwój w halach" - zauważa dyrektor zarządzający.